가공 비용을 절감하기 위한 Point는 Cycle time의 단축입니다. 일반적으로 생산량을 증가시키기 위해, 가공기를 추가하는 것이 가장 간단합니다. 하지만, 기계 설치 공간이 늘어날 뿐만 아니라, 작업량이나 공구에 관한 비용 또한 증가합니다. a40은, 혁신적인 인텔리전트 ROI 디자인을 기반으로 개발되어, 사이클 타임에 큰 비중을 차지하는 비절삭 시간을 대폭 단축하였습니다.

•0.45초 만에 12,000회전에 도달하는 고 응답 BT40 주축
•60,000 회전의 고속 리지드 탭으로, 탭 가공 시간 단축
•일반적인 머시닝센터보다 최고속도에 평균 30% 빨리 도달하는 이송축으로 위치 결정 시간을 단축

•이너시아 적응 제어（IAC）
  워크 및 공구의 질량을 감지하여  B축 위치 결정 속도 및 공구 교환 속도를 최적화 합니다.

•GI 밀링
  공구 경로의 코너부 톨러런스량을 정의할 수 있습니다. 이 기능으로, 이송속도의 감속 폭을 축소하고, 코너부의 동작을 부드럽게 제어합니다.

​•GI 드릴링
  다음 홀 가공 위치에 원호 형상의 경로로 이동하는 전용 고정 사이클입니다.
  위치 결정 동작을 고속화하여 가공시간을 단축합니다.

알루미늄 다이캐스트 양산 가공에서 예상치 못한 다운타임은 큰 손실을 가져옵니다.
따라서 가공기의 신뢰성은 상당히 중요합니다.
a40은 수평형 머시닝 센터 a1시리즈에서 검증된 구조 및 부품을 채용하고 있습니다.

일체형의 X축과 Z축의 슬라이드 커버(사진)센터트러프를 활용한 절삭 칩 및 쿨런트의 관리, 양단지지의 ATC기구 등을 채용. 그리고 신규 개발된 기능을 합쳐 탑 클래스의 신뢰성을 실현시켰습니다.

ㆍ표준 장착된 CCD카메라를 사용한 공구 파손 검출 장치는, 공구교환 시의 공구상태를 신속하게 확인 합니다.

ㆍ공구 교환시에, 여과 정도 20μm의 쿨런트를 사용하여 공구 테이퍼를 세정하고(사진), 칩의 유입이 없는 클램프를 실현합니다.

ㆍ3단계의 사이클론 필터를 활용한 여과정도 20μm의 쿨런트 시스템. 알루미늄가공에 따른 쿨런트 탱크 내의 슬러지를 제거하여, 시스템의 예방 정비 및 청소 빈도를 경감시킵니다.